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Pressemitteilung der GKD - Gebr. Kufferath AG, Düren

Scharfe Sache

MAXFLOW Bandfilter als Zentralanlage bei Hersteller von Spalt- und Schärfmaschinen

Industrielle Lederbearbeitung ist ein hartes Geschäft, das häufige Modellwechsel und immer kürzere Produktionszeiten mit Qualität und Rentabilität in Einklang bringen muss. Maximale Präzision und Effizienz der Verarbeitungsprozesse sind Voraussetzung, um am Markt zu bestehen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an Prozesssicherheit und Leistungsfähigkeit der dafür eingesetzten Maschinen. Die Fortuna Spezialmaschinen GmbH mit Sitz in Weil der Stadt bei Stuttgart zählt mit ihren Spalt- und Schärfmaschinen zu den führenden Herstellern von Lederbearbeitungsanlagen. Dank der hohen Qualität und Präzision kommen diese Anlagen aber auch auf zahlreichen anderen Gebieten wie in der Medizintechnik, bei Schichtanalysen oder in der Lebensmittel- und Druckindustrie zur Anwendung. Mit hoher Fertigungstiefe bei den kontinuierlich ausgebauten Produktfamilien gewährleistet Fortuna die notwendige Flexibilität. Um diese führende Position weiter zu festigen, optimiert das Unternehmen konsequent Produkte und Prozesse. Jüngstes Beispiel hierfür ist die Inbetriebnahme einer neuen Zentralanlage zur Kühlschmiermittelfiltration. Die Wahl fiel auf einen Maxflow-Bandfilter  der GKD – Gebr. Kufferath AG. Signifikant höhere Filtratreinheit und erhebliche Einsparungen bei Wasser-, Kühlschmiermittel- und Energieverbrauch kennzeichnen das Ergebnis der Umstellung.


Schwäbischer Spezialist

Betriebsleiter Alfred Bauer im Messraum an der Messmaschine, auf der Glockenmesser unter anderem auf Rundlauf geprüft werden (Foto: GKD)]

Betriebsleiter Alfred Bauer im Messraum an der Messmaschine,
auf der Glockenmesser unter anderem auf Rundlauf geprüft
werden (Foto: GKD)]

Seit dem Gründungsjahr 1903 zählen Schärfmaschinen für die Lederbearbeitung und die darin eingesetzten Glockenmesser zu den Erfolgsprodukten des Traditionsunternehmens Fortuna. 1965 entstand der Fabrikneubau in Weil der Stadt, wo heute eine Vielzahl an Maschinen und Anlagen zur industriellen Bearbeitung von Leder, Kunststoff, Papier, Gummi und technischen Textilien, in zwei Schichten kundenspezifisch entwickelt und gebaut werden. Ob Spalt- oder Schärfmaschinen, Verpackungsanlagen für die Getränkeindustrie, Klebstoffauftragmaschinen oder Glocken- und Bandmesser: Die weltweite Nachfrage nach Standard- und Sonderanfertigungen der Schneidanlagen Marke Fortuna ist groß, der Exportanteil beträgt 80 Prozent.

Präzise Schichttrennung

Rund 1,8 Milliarden Quadratmeter Leder werden nach Angaben der UN-Welternährungsorganisation FAO weltweit pro Jahr produziert. Über die Hälfte davon verarbeitet die globale Schuhindustrie, die jährlich 14 Milliarden Lederschuhe fertigt. Aber auch die Automobil-, Bekleidungs-, Möbel-, Sportartikel- und Maschinenbauindustrie setzen in hohem Maße auf das natürliche Ausgangsprodukt. Die verwendeten Häute können bis zu zehn Millimeter dick sein und müssen deshalb vor der Verarbeitung gespalten und auf voller Zuschnittlänge an den Kanten abgeflacht werden. Die äußere Schicht, die sogenannte Narbenhaut, ist dicht, glatt und damit besonders widerstandsfähig. Sie wird als Oberleder für Taschen, Schuhe, Möbel oder Innenausstattung von Autos verwendet. Die innere, raue Schicht, auch Fleischseite genannt, wird zu Veloursleder verarbeitet. Übliche Verarbeitungsstärken sind Lederdicken von 0,8 bis 1,2 Millimeter. Bei großflächigen Anwendungen wie in der Automobil- oder Möbelindustrie sind die Anforderungen an eine gleichmäßige Lederstärke besonders hoch. Die Innenausstattung von hochwertigen Autos erfordert computergesteuert exakt gleich dünn gespaltenes Leder, um Armaturenbrett, Lenkrad oder Schaltknauf ISO-konform faltenfrei zu beziehen. In der Polstermöbelindustrie werden für ein normal großes Sofa bis zu sieben Lederhäute benötigt, die optisch perfekt aufeinander abgestimmt sein müssen. Bei stark genarbten Sofas kann die verwendete Lederdicke bis zu fünf Millimeter betragen. Höchste Präzision, maximale Standzeit bei gleichzeitiger Anlagenflexibilität ist deshalb bei den hierfür erforderlichen Spaltmaschinen gefragt. Ein schnell laufendes, permanent nachgeschliffenes Bandmesser spaltet die gesamte Lederfläche maschinell auf die jeweils vorgegebenen Dicken und egalisiert sie so für eine störfreie weitere Verarbeitung. Präzisions-Bandmesser-Spaltmaschinen von Fortuna bieten je nach Ausführung Arbeitsbreiten von 380 bis 750 Millimeter und können anlagenabhängig Dicken bis zu 0,1 Millimeter herstellen. Diese abspaltbare Mindestschichtdicke kommt allerdings nicht in der Lederverarbeitung zum Einsatz, sondern bewährt sich insbesondere bei Schichtanalysen für Qualitätsprüfungen in der Papier-, Reifen-, Teppich- oder Kabelproduktion oder für Transplantationen im medizinischen Bereich. Auch im Recycling finden die Spaltmaschinen von Fortuna zunehmend Einsatz. Mit der umweltschonenden und kostensparenden Trennung von Verbundmaterialien wie Aluminium und Gummi etwa bei Dichtungen lassen sich beide Materialien sortenrein wiederverwerten.

Variantenreiche Schärftechnologie

Die vom Kunden gewünschte geometrische Form der Fase wird durch speziell entwickelte Führungsfüße gewähr- leistet (Foto: GKD)

Die vom Kunden gewünschte geometrische Form der Fase
wird durch speziell entwickelte Führungsfüße gewähr-
leistet (Foto: GKD)

In weiteren Prozessschritten der Lederverarbeitung ist das Spezial-Know-how von Fortuna ebenfalls gefragt. So werden in der Schuh-, Möbel- oder Automobilindustrie nach Spalten und computergesteuertem Zuschnitt die Kanten der modellabhängigen Lederelemente geschärft. Diese maschinelle Abflachen ermöglicht bei der folgenden Verarbeitung perfekte Stoßverbindungen oder ein wulstfreies Einschlagen. Zum Schärfen wird jedes Teil einzeln an das Schärfmesser angelegt, bei komplizierten Formen wie Schuhkappen oder Lenkradummantelungen auch mehrfach. Mit einer einfachen Einschnittmaschine von Fortuna schafft eine erfahrene Arbeitskraft – abhängig von Größe und Anzahl der unterschiedlichen Schnitte – bis zu 600 Teile pro Acht-Stunden-Schicht. An einer programmierbaren Mehrschnittmaschine mit automatischer Berechnung des Schärfwinkels erhält man einen vielfach höheren Ausstoß. Herzstück jeder Schärfmaschine ist der Fuß mit dem Glockenmesser. Für jede Anwendung gibt es einen speziellen Fuß als Drehsegment mit Führungsrolle, der die exakte Gestaltung der produktspezifischen Fasenform ermöglicht. Das integrierte Glockenmesser wird durch eine Welle angetrieben und dreht sich extrem schnell bei einer Rundlaufgenauigkeit im µm-Bereich. Die genaue Zusammensetzung des eingesetzten Werkzeugstahls zählt ebenso wie die Details der Messerfertigung zu den gehüteten Firmengeheimnissen. Glockenmesser sind Verschleißartikel, bei denen Maßgenauigkeit und Gleichlauf entscheidenden Einfluss auf die Produktqualität der Verarbeiter haben. Lückenlose, protokollierte Qualitätskontrolle des mehrstufigen Produktionsprozesses aus Tiefziehen, Formen, Drehen, Härten und Schleifen gewährleistet die geforderte Präzision. Fortuna fertigt die hochwertigen Messer in drei anwendungsgerechten Typen – dünn für Papier, mittel für Leder und dick für Gummi. Für die Papierindustrie werden die Glockenmesser zusätzlich verfahrensspezifisch veredelt. Bei einem führenden Getränkekartonhersteller ersetzt sie das bisher übliche Kantenfräsen und die damit verbundenen Nachteile wie Staubemission und Zeitverlust. In Transferstraßen flachen Glockenmesser die Klebekanten der Kartons ab, die mit einer Geschwindigkeit von bis zu 800 Meter/Minute an den Messern vorbeisausen. Die so geschärften Kanten werden nach innen umgeschlagen, um eine lebensmittelechte Naht zu gewährleisten.

Filterhilfsmittelfreie Kühlschmiermittel-Filtration

Das selbstreinigende Edelstahlband der MAXFLOW-.Zentral- Anlage hält die anfallenden Schleifspäne zuverlässig zurück (Foto: GKD)

Das selbstreinigende Edelstahlband der MAXFLOW-.Zentral-
anlage hält die anfallenden Schleifspäne zuverlässig zurück
(Foto: GKD)

Um die geforderten geringsten Toleranzen bei der Messerfertigung zu gewährleisten, ist neben der präzisen Prozessauslegung die Beschaffenheit des Kühlschmiermittels von entscheidender Bedeutung. Bislang setzte Fortuna zur Kühlschmiermittelreinigung einen Magnetabscheider und einen Zyklonabscheider ein. Beide Anlagen stammten aus einem früheren Schwesterwerk und entsprachen in vielerlei Hinsicht nicht mehr den aktuellen Anforderungen. Motorausfälle machten die Anlagen störanfällig. Die als Kühlschmiermittel eingesetzte Öl-Wasser-Emulsion war verschmutzt, die Wasserzu- und -rückführung funktionierte nur noch unzuverlässig und der Schleifschlamm mußte teilweise von Hand entleert werden. Die Anlagen erforderten dadurch täglich zwei Stunden Betreuung durch einen Mitarbeiter. Hinzu kam ein hoher Energieverbrauch, da die Anlagen für den heutigen Einsatzbereich überdimensioniert waren. Auf der Suche nach einer Alternative entschied sich Betriebsleiter Alfred Bauer gegen einen Bandfilter des bisherigen Herstellers mit Papiervlies. Die erforderlichen, enormen Beschaffungs- und Entsorgungskosten im fünfstelligen Bereich gaben hierfür den Ausschlag. Im Internet wurde Alfred Bauer auf den MAXFLOW-Kompaktfilter aufmerksam und nahm Kontakt zu dem Dürener Hersteller GKD – Gebr. Kufferath AG auf. Bereits im ersten Gespräch zeigte sich jedoch, dass der Bandfilter FS 1000 aus der MAXFLOW-Systemfamilie die konkreten Anforderungen als Zentralanlage bei Fortuna optimal erfüllte. Er ist mit einem Edelstahl-Endlosband der Firma GKD und einem kundenspezifischen 2.800 Liter Zusatztank ausgestattet. Seine Filtrationsleistung von 400 Liter/Minute reinigt das Kühlschmiermittel von zwei Flachschleif-, drei CNC-Rundschleif- und zehn Sonderrundschleifmaschinen im Zwei-Schicht-Betrieb. Durch das endlose Filterband aus Edelstahl entfallen die sonst üblichen Betriebskosten für Beschaffung und Entsorgung von Verbrauchsmitteln wie Papier oder Vlies. Hierdurch ist auch die Verschleppung des Kühlschmiermittels deutlich geringer, was sich am gesunkenen Verbrauch ablesen lässt. Auch der Wasserverbrauch ist niedriger, da Wasserwechsel wesentlich seltener erforderlich sind. Alfred Bauer stellt beim Blick in den Tank beeindruckt fest: „Das Wasser ist klar bis auf den Tankboden, obwohl die Anlage seit vier Wochen läuft.“ Das selbstreinigende Edelstahlband hält die anfallenden Schleifspäne zuverlässig zurück. Eine unter dem Band angebrachte Reinigungseinheit aus Düsen mit Pumpe und Kratzer übernimmt die automatisierte Bandreinigung. Der störungsfreie Anlagenlauf und die signifikant bessere Filtratqualität gewährleisten die erforderliche Prozesssicherheit und gleichbleibend hohe Produktqualität. Spürbare Verbesserung bedeutet auch die deutlich geringere Emission von Lärm und Schmutz. Die alte Anlage produzierte einen Öl-Wasser-Nebel, der sich überall auf Wänden, Anlagen und Arbeitsplätzen niedersetzte. Nach einer gründlichen Reinigung parallel zur Inbetriebnahme der MAXFLOW-Zentralanlage erinnert daran heute in der Fertigungshalle nichts mehr. Zur schnellen Amortisation trägt die enorme Energieersparnis von 72 Prozent bei. Von der ersten Internetrecherche bis zur Inbetriebnahme dauerte die Umstellung nur sieben Monate. Alfred Bauer lobt die offene und angenehme Zusammenarbeit mit dem GKD-Team: „Auf unsere Wünsche ist GKD jederzeit schnell und individuell eingegangen.“ Entsprechend positiv ist sein Fazit zur Umstellung der zentralen Kühlschmiermittelfiltration auf den MAXFLOW-Bandfilter FS 1000: „Das war absolut die richtige Entscheidung!“

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GKD – Gebr. Kufferath AG

Mit zwei Unternehmenssparten – WORLD WIDE WEAVE für technische Gewebe und CAPITAL EQUIPMENT für Filter- und Anlagenbau – ist die inhabergeführte technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG Weltmarktführer für gewebte Lösungen aus Metall und Kunststoff. Zur Unternehmenssparte WORLD WIDE WEAVE zählen die Geschäftsbereiche SOLID WEAVE für Sieb- und Filtermedien, WEAVE IN MOTION für Prozessbandtechnologie sowie CREATIVE WEAVE für Metallgewebe im Bereich Architektur und Design. Die Sparte CAPITAL EQUIPMENT setzt mit GKD-CompactFiltration weltweit Standards in der Anlagentechnologie für definierte Teilmärkte der Fest-Flüssig-Trennung. Mit sieben Werken – dem Stammsitz in Deutschland, die übrigen in den USA, Großbritannien, Frankreich, Spanien, Südafrika und China – sowie Niederlassungen in Dubai, Katar und weltweiten Vertretungen ist GKD überall auf dem Globus marktnah vertreten.

Nähere Informationen:

GKD – Gebr. Kufferath AG
Metallweberstraße 46
D-52353 Düren
Telefon: +49 (0) 2421 / 803-0
Telefax: +49 (0) 2421 / 803-211
E-Mail: compactfiltration@gkd.de
www.gkd.de


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Ursula Herrling-Tusch
Charlottenburger Allee 27-29
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